Онтп предприятий машиностроения приборостроения и металлообработки. Оборудование и рабочие места

ОТКАЗ ОТ ГАРАНТИЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ
Текст представлен для ознакомления и может быть не актуальным
Печатное издание полностью актуализировано на текущую дату

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок»

Генеральный директор института А.А. Чернышев, руководитель темы А.С. Любавин

ВНЕСЕНЫ АО «Институт Гипростанок»

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86.»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

где Q р

Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко. ч;

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

где t шт. - штучное время на одну операцию, мин.

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

где Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

N - годовая программа деталей (заготовок), шт.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

где Q р

П - количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице .

Процент

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

где Q р - расчетное количество оборудования;

Т - трудоемкость годового выпуска продукции, чел. ч;

П л - средняя плотность работ;

Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

где Q р - расчетное количество оборудования;

t шт. - штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

τ - такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

где Q р - расчетное количество линий;

П - количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

где Ф э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

N - годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл. .

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

до 5

2. Крупносерийное и массовое

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

где Q р - расчетное количество рабочих мест;

Т - трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел. ч;

Ф э - эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

П л - средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл. .

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

где П сп - пропускная способность сборочного места (стенда)

Ф э - эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Т сб - трудоемкость сборки изделия, чел. ч.;

Ц - цикл сборки изделия, ч.;

П л - средняя плотность из табл. .

где Q п - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

l 1 - длина приводной станции, м;

l 2 - длина натяжной станции, м;

l 1 + l 2 - для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 ∙ 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 ∙ 2,0 м;

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт. .

Роскоммаш

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ.

РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

Дата введения 1994-04-01

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

ВНЕСЕНЫ АО "Гипростанок"

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

"Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи ОНТП 09-85."

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. "Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи" предназначены для разработки технологической части проекта с выдачей заданий на специальные части проекта (архитектурно-строительную, сантехническую, механизацию, электротехническую и др.) на всех стадиях проектирования вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых цехов, а также участков по ремонту оборудования в производственных и вспомогательных корпусах предприятий машиностроения всех форм собственности: государственной, акционерных обществ, кооперативных и частных предприятий. При разработке проектов ремонтных цехов, участков должны учитываться передовые методы ремонта, применение прогрессивного технологического оборудования, рациональное использование производственных площадей, экономия материальных и энергетических ресурсов, технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

При проектировании ремонтно-механических цехов, участков следует руководствоваться действующими СНиП, ГОСТами, правилами техники безопасности, санитарными правилами, "Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования" (Машиностроение, Москва 1988 г.) и другими нормативными документами.

1.2. Проектирование вновь строящихся, реконструируемых, технически перевооружаемых специализированных ремонтных заводов, малых предприятий всех форм собственности, предназначенных для ремонта оборудования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки должно осуществляться по действующим "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи"

1.3. Ремонтно-механические цехи предназначены для выполнения следующих работ:

Изготовление запасных частей, узлов и сменных деталей для установленного в цехах оборудования и средств механизации и автоматизации;

Выполнение капитальных и средних ремонтов оборудования;

Выполнение текущих ремонтов, осмотров и технического диагностирования состояния отдельных узлов и систем оборудования;

Выполнение работ по модернизации оборудования.

Нормы учитывают возможность получения запасных быстро изнашиваемых узлов и деталей от заводов, а также специализированных предприятий и объединений изготовителей оборудования.

Ремонт и техническое обслуживание именникового (уникального) прецизионного оборудования и специального оборудования должны производиться:

Заводами - изготовителями вышеуказанного оборудования путем создания сервисных технических пунктов;

специализированными предприятиями и цехами.

1.4. Настоящие нормы устанавливают порядок проектирования механических и слесарных участков ремонтно-механических цехов.

Термообработка, металлопокрытия, окраска, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, как правило, выполняются в цехах и на участках основного производства.

На заводах с общей ремонтосложностью оборудования свыше 100000 РЕ, а также в случае отсутствия выполнения вышеуказанных работ в составе предприятия указанные работы выполняются в ремонтно-механическом цехе. В этом случае проектирование термических, кузнечных, окрасочных и других участков следует вести по соответствующим нормам технологического проектирования. В настоящих нормах приведены данные для определения программы указанных участков.

Изготовление не стандартизированного оборудования, средств механизации и автоматизации производства, оргоснастки, ремонт электрооборудования, теплоэнергетического оборудования, трубопроводов производятся в соответствующих специализированных цехах.

1.5. Ремонтно-механические цехи на предприятиях состоят, как правило, из следующих участков:

В состав ремонтного хозяйства предприятия включаются также:

Участки ремонта оборудования в производственных и вспомогательных корпусах (блоках) предприятия;

Склад запасных частей к оборудованию.

1.6. В основу пересмотренных норм положена "Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования" (М. "Машиностроение", 1988 г.)

2. РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

2.1. Режим работы ремонтно-механических цехов и участков ремонта оборудования принимается двухсменным. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих принимается по "Нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих".

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ

3.1. Основой для проектирования ремонтно-механического хозяйства предприятия является общая ремонтная сложность оборудования (РЕп). Форма задания для проектирования ремонтно-механического хозяйства приводится в табл.1.

Таблица 1

3.2. Ремонтную сложность оборудования по производствам следует определять:

по таблицам ремонтной сложности для определенных моделей оборудования и с помощью эмпирических формул для тех моделей оборудования, на которые отсутствуют данные о ремонтосложности в таблицах "Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М. Машиностроение, 1988 г.);

По отраслевым нормативным документам;

По данным ОГМ заводов, осуществляющих реконструкцию или техническое перевооружение.

3.3. В расчетное количество обслуживаемого ремонтом оборудования включается производственное и вспомогательное технологическое и подъемно-транспортное оборудование цехов, участков, служб предприятия.

3.4. Общая проектная ремонтная сложность оборудования (РЕ п ), принимаемая для определения количества основных металлорежущих станков по табл.2, определяется по формуле:

РЕ п = РЕ К1 К2

где: РЕ - итоговая ремонтная сложность оборудования (по табл.1);

К 1= 1,1 - коэффициент, учитывающий неучтенное оборудование;

К 2 - коэффициент, учитывающий использование оборудования:

0,85 - для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производств;

0,8 - для крупносерийного и массового видов производств.

4. НОРМЫ ОБЩЕГО КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ЗАВОДА

Количество основных металлорежущих станков ремонтного хозяйства предприятия в зависимости от общей ремонтной сложности оборудования по видам производств приводится в табл.2.

Таблица 2

М.к. - минимальный комплект основного оборудования ремонтно-механического хозяйства завода.

Нормы общего количества станков определены исходя из значений годовой трудоемкости одной ремонтной единицы, приведенной в табл.23, коэффициентов использования оборудования и коэффициентов многостаночного обслуживания, приведенных в табл.17.

Промежуточные значения общего количества оборудования следует принимать методом интерполяции.

Нормами предусмотрено изготовление 100% запасных частей и сменных деталей и 100% выполнения капитальных ремонтов в ремонтном хозяйстве завода.

При увеличении уровней получения со стороны запасных частей и производства капитальных ремонтов от указанных нормы табл.2 следует уменьшить:

на 5% - на каждые 10% повышения уровня централизованного обеспечения запасными частями;

на 2% - на каждые 10% повышения уровня выполнения капитальных ремонтов специализированными заводами.

4.1. Распределение основного оборудования между ремонтно-механическим цехом (РМЦ)

и участком (участками) ремонта оборудования (УРО).

Распределение оборудования между РМЦ и УРО (корпусными, цеховыми) зависит от принятого метода организации ремонта оборудования на заводе:

Централизованного, при котором все виды ремонтных работ выполняет РМЦ;

Смешанного, при котором РМЦ выполняет капитальные и средние ремонты, а участки ремонта оборудования в корпусах производят текущие ремонты и осмотры оборудования.

Примерное количество основного оборудования РМЦ и УРО приведено в табл.3.

Таблица 3

М.к. - минимальный комплект основного оборудования.

Состав минимального комплекта основного оборудования УРО приводится в таблице 8.

Промежуточные значения общего количества основного оборудования УРО следует принимать методом интерполяции.

Общее количество основного оборудования РМЦ-УРО не должно превышать количества оборудования, полученного по табл.2, в том числе и при создании объединенных цехов в составе крупных предприятий и комплексов.

При обслуживании ремонтным хозяйством нескольких корпусов предприятия распределение общего количества основного оборудования УРО производить пропорционально ремонтной сложности оборудования, установленного в каждом корпусе.

В случае, когда по расчету общее количество основного оборудования ремонтно-механического хозяйства получается менее 20 единиц, УРО в корпусах (блоках) не создаются и все ремонтные работы выполняет РМЦ.

В корпусе (блоках цехов), где размешается РМЦ, УРО не создаются.

Скачать полную версию

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,

ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы А.С.Любавин

ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН ОНТП-14-86__

Минстанкопром

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86."

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС;

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

Трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

где - штучное время на одну операцию, мин.

Такт выпуска деталей с линии, мин.

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Годовая программа деталей (заготовок), шт.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

Количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

Производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2

Таблица 2

2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

где - расчетное количество оборудования;

Трудоемкость годового выпуска продукции, чел.ч;

Средняя плотность работ;

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

________________

* Нумерация формул соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".

2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

где - расчетное количество оборудования;

Штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

Такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

где - расчетное количество линий;

Количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

Производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

Годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл.3.

Таблица 3

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1. Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

Трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел.ч;

Эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

Средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл.4.

Таблица 4

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

где - пропускная способность сборочного места (стенда)

Эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Трудоемкость сборки изделия, чел.ч.;

Цикл сборки изделия, ч.;

Средняя плотность из табл.4.

2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле

где - расчетное количество рабочих мест;

Трудоемкость сборки изделия (узла), чел.ч;

Такт сборки изделий или узлов, мин.;

Средняя плотность работ из таблицы 4;

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) () на поточной линии

где - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.ч.

Коэффициент использования поточной линии сборки.

где - число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Принятое количество рабочих мест:

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 25 резервных и контрольных мест.

Длина конвейера (сборочной линии), составляет:

где - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

Длина приводной станции, м;

Длина натяжной станции, м;

Для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 2,0 м;

Длина рабочего места (позиций), м и равна

где - длина изделия, собираемого на конвейере, м;

Интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.

2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1. Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле

где - количество крановых операций в смену;

Среднее время на одну крановую операцию, мин;

Продолжительность смены,

Коэффициент, учитывающий простои крана;

1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке

где - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;

Среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);

Число рабочих дней в году;

Число рабочих смен в сутки;

Средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

Количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт;

Среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле

Средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

Средняя скорость передвижения крана, м/мин;

Среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт.1.

Скачать полную версию